杭州制氧机集团依靠技术创新跻身世界前列

　　从引进消化吸收到自主创新

　　大型、特大型空分设备作为重大技术装备，其设计制造水平能综合反映一个国家的工业实力。一套大型或特大型成套空分设备直接投入就要上亿元。如果能实现国产化，起码可以节省30%以上的投资。因此，国家对空分设备国产化给予高度重视。为了实现空分设备国产化，杭氧开始了艰难的自主创新之路。

　　杭氧从引进国外技术起步。上世纪70年代末，杭氧与外国公司合作引进技术，有过发展，也有过经验教训。通过对引进技术的消化吸收，杭氧适时跟踪世界空分前沿技术，自主研发顶尖空分流程，配套部机不断更新改造。通过坚定不移的自主创新，通过技术引进和消化吸收，杭氧集团已系统地掌握了大型和特大型空分设备的流程设计计算技术，单元设备设计、计算及制造技术、大型空分设备的成套集成技术。

　　空分设备是一个庞大的系统，由众多的部件组成。这些部分大多是杭氧自主创新研发成功的，不少专有技术为杭氧独家拥有。其中有一个重要部件就是“大型翅式换热器”。这是杭氧原始创新的成果。近年来，杭氧集团又成功地将这项核心技术应用于大型乙烯冷箱，又一次在大型石化等重大装备上实现了国产化。

　　在开发新产品的同时，杭氧不断完善自己的技术开发体系，建立了较完善的空分流程计算机系列软件及主要部机的核心性能计算机软件，建立了相关的技术规范、设计标准及内部技术控制流程。自主创新使杭氧空分设备设计制造能力大大提高。空分等级从“一万”到“二万”等级研发了好几个“五年计划”，而一举迈上“六万”高峰仅用了不到5年时间。杭氧的空分设备以大容量、低能耗、无污染、高性价比等特点赢得国内外用户的首肯。杭氧设计制造的我国第一套6万等级的大型空分设备将在宝钢应用。同国外同类设备相比，可节省投资30%—40%，还可根据用户需求设计制造。

　　杭氧的发展引起国际大公司的关注。2004年，杭氧与德国机械制造巨头、著名工业气体生产商———德国梅塞尔集团签署了联合促销与发展协议。当年，杭氧与其签订了3套2万等级空分装置供货合同，这是我国大型空分设备首次大规模出口欧洲。

　　自主创新以市场为导向

　　自主创新开发成功“大型乙烯冷箱”，是杭氧自主创新以市场为导向的一个缩影。

　　乙烯冷箱是个巨大的钢壳保温箱，其核心是装在其中的多组铝制板翅式换热器，多股裂解后的烃类物料在此进行复杂的、有相变的热交换，实现低温分离的目的。目前，乙烯冷箱用大型、高压板翅式换热器世界上仅有美国、法国、日本、德国的4—5家企业和杭氧集团能生产。

　　此前，由于“大型乙烯冷箱”在国内还没有生产的历史，我国大型石化等重大装备只能从外国引进。为了实现重大装备在这一领域的国产化，杭氧集团打响了“大型乙烯冷箱”国产化保卫战。杭氧利用自身优势，根据技术相近，工艺相似的原则，调集各路专家，艰苦攻关，最终获得了国家的认可，并被确认为大型乙烯冷箱制造基地。2002年，随着北京燕化石化70万吨乙烯冷箱的如期制造和安装使用，杭氧实现了这一产品的国产化，改写了大型乙烯冷箱依赖进口的历史。

　　“十五”期间，杭氧依托齐鲁石化72万吨乙烯改造工程，完成了国家重大技术装备研制项目（科技攻关）计划———60—80吨/年乙烯冷箱研制。引进了“HTFS-MUSE”软件，可以更准确的校核由多种碳氢化合物组成的混合物两相流传热过程和模拟装置开车。开发出使二相流体均匀分布的结构技术，该技术跟国外公司使用的小管技术相比，结构更简单，制造更方便，性能更有保障。目前该技术已获得国家专利。2006年杭氧通过国际竞标，获得了福建炼油乙烯一体化项目的年产80万吨乙烯冷箱订货合同，该冷箱合同的正式签订对杭氧乙烯冷箱的国产化是一个新的里程碑。

　　目前，杭氧具备了提供大中型乙烯冷箱和冷箱备件的能力。今年上半年以来，杭氧先后与中石化签订了两套新建年产100万吨大型乙烯装置配套核心设备———乙烯冷箱设计、制造合同，中石化天津和镇海两套百万吨级乙烯冷箱将分别于2008年和2009年竣工交付。这标志着在我国石油化工重大技术装备的国产化道路上，杭氧又跨出了坚实的一步。面对“十一五”期间新的市场形势和需求，杭氧又承担起了国家重点科技攻关项目———百万吨级乙烯冷箱的国产化研制工作，中石化天津和镇海两个百万吨级乙烯冷箱依托工程的落实是一个良好的起点。